Comment ne plus perdre la visibilité sur ce qui se passe en atelier grâce à un ERP
Une commande arrive dans l’atelier sous la forme d’un bon de travail. À partir de là, dans la plupart des ateliers fonctionnant sans système formel, elle disparaît pratiquement. Personne au bureau ne sait exactement où elle se trouve, où en est son avancement, ni si elle sera prête à temps. La seule façon de le savoir est de parcourir l’atelier et de poser la question. Cela fonctionne quand vous avez cinq commandes en cours, mais cela cesse de fonctionner bien plus tôt que vous ne le pensez.
Pourquoi les ateliers multigammes perdent la trace des travaux en cours
La fabrication en atelier multigamme est par nature difficile à suivre. Les opérations à faible volume et à forte diversité traitent différentes commandes selon des séquences d’opérations variées, souvent simultanément et aucune commande ne suit le même parcours. Dans un tel environnement, la visibilité ne s’obtient pas automatiquement. Elle doit être intégrée au système. En l’absence de système, il n’y a pas de visibilité.
Le tableau blanc n’est pas un système
La plupart des ateliers qui ne disposent pas de système de suivi formel s’appuient sur une combinaison de tableau blanc, de feuille de calcul partagée et d’un chef d’équipe qui garde l’échéancier en tête.
Lorsque nous entrons pour la première fois dans un atelier fonctionnant de cette manière, le tableau blanc ne reflète généralement qu’une partie de la réalité. Le reste est connu d’une ou deux personnes seulement. Cela fonctionne jusqu’à ce que quelqu’un s’absente, que le volume de travail augmente ou que les commandes se disputent les mêmes ressources. À ce stade, le tableau blanc cesse d’être un calendrier et devient une liste de tâches qui pourraient être réalisées.
Le bureau n’est mis au courant que lorsque le client appelle
Sans suivi des commandes en temps réel, les problèmes de production ne sont détectés que lorsqu’ils se sont déjà transformés en problèmes pour le client. Une commande qui a pris du retard le troisième jour se traduit par une livraison manquée le dixième jour. Lorsque le bureau en prend enfin connaissance, les options sont limitées : accélérer le processus, s’expliquer ou présenter des excuses.
D’après notre expérience, c’est généralement à ce moment-là que le propriétaire d’un atelier multigamme se rend compte qu’il s’agit d’un problème de système et non d’un problème de personnel. L’équipe de production fait de son mieux. Le problème est que personne ne dispose des informations nécessaires pour agir avant qu’il ne soit trop tard.
Ce que coûte réellement une mauvaise traçabilité des commandes dans le secteur manufacturier
Les retards de livraison en sont le symptôme visible. Mais le coût sous-jacent est bien plus profond. Selon une étude d’IDC de 2022 commanditée par Epicor, les fabricants utilisant Epicor ont vu, en moyenne, 39 % de commandes supplémentaires livrées dans les délais après l’implantation. Une telle amélioration ne résulte pas d’un surcroît de travail. Elle découle du fait de disposer d’informations précises et en temps réel sur lesquelles s’appuyer.
Sans une traçabilité adéquate des commandes dans le secteur manufacturier, un atelier multigamme avance également à l’aveuglette en matière de coûts. Lorsque les heures sont comptabilisées sous forme de forfait par commande plutôt que par opération, il est impossible de savoir quelle partie du processus prend du retard, quel opérateur est systématiquement en retard par rapport à la norme, ou quel type de commande est systématiquement sous-évalué. Les données n’existent pas. Les décisions sont alors prises sur la base de l’intuition. Au fil du temps, cet écart entre ce qu’un atelier pense que les commandes coûtent et ce qu’elles coûtent réellement érode discrètement la marge.
Les fabricants ne perdent généralement pas de clients à cause d’un seul échec catastrophique. Le plus souvent, l’activité s’érode progressivement à cause de délais non respectés, d’une mauvaise communication et d’inefficacités sur le plan de production. C’est ce schéma qui détruit la relation et sans données, ce schéma est invisible.
Quels changements l’ajout d’un ERP apporte-t-il à l’atelier ?
La visibilité sur l’atelier grâce à un ERP n’est pas une question de surveillance. Il s’agit de fournir aux bonnes personnes les informations pertinentes au bon moment. Lorsqu’un ERP est correctement configuré pour un atelier multigamme, le personnel administratif peut consulter l’état d’avancement de chaque commande en cours sans quitter son bureau. Le chef d’équipe sait quelles commandes prennent du retard avant même que le client n’appelle et les données saisies pendant la production sont directement intégrées dans le calcul des coûts, la planification et l’établissement des devis.
Du suivi forfaitaire des heures au suivi au niveau des opérations
C’est généralement la première décision de configuration que nous abordons avec un atelier de fabrication qui n’a jamais disposé d’un système formel.
Le passage d’un suivi de la commande sous forme d’un bloc d’heures unique à un suivi au niveau des opérations, en distinguant la découpe au plasma de la soudure et la soudure de l’usinage, change tout en aval.
D’un seul coup, vous pouvez voir où va réellement le temps. Vous pouvez comparer les heures estimées par opération aux heures réelles. Vous pouvez repérer le goulot d’étranglement avant qu’il ne devienne un problème de livraison. Ce simple changement, correctement configuré dans Epicor Kinetic, apporte à l’atelier multigamme une clarté opérationnelle que la plupart n’ont jamais connue.
Comment Epicor Kinetic assure la visibilité sur l’atelier
Epicor Kinetic est conçu précisément pour ce type d’opération. Associé à Epicor Advanced MES, il collecte automatiquement des données de production en temps réel auprès des équipements et des opérateurs directement sur le terrain, sans recourir à la saisie manuelle. La direction dispose ainsi d’une vue d’ensemble en temps réel de ce qui se passe par machine, par employé et par tâche. L’intégration entre la gestion des tâches, la planification, l’assurance qualité et la gestion avancée des matériaux élimine la double saisie et offre une vue en direct des dernières priorités de planification sur le terrain.
Le suivi des commandes s’effectue au niveau opérationnel. Les heures de travail sont enregistrées en temps réel pour chaque ordre de fabrication. Les heures réelles sont automatiquement répercutées sur le devis initial, de sorte que le coût réel est déjà intégré au système dès la fin de la commande. Kinetic s’articule autour des flux de travail réels de la fabrication, notamment le suivi des commandes, la coordination en atelier, la traçabilité et la planification de la production. Il n’oblige pas les fabricants à s’adapter à un modèle ERP générique.
Pour les ateliers de fabrication qui ont besoin d’un niveau de traçabilité plus poussé, Epicor Connected Process Control permet de saisir des données au niveau opérationnel directement depuis l’atelier, notamment les numéros de série, les données de processus et les images de production associées à chaque fiche de commande.
Collaborer avec EC Solutions pour améliorer la visibilité en atelier
Avant qu’un ERP puisse suivre une commande, celle-ci doit être définie au niveau des opérations. Cela implique de définir des gammes de fabrication : la séquence d’opérations par lesquelles passe une commande, avec des durées estimées associées à chacune d’entre elles. Pour un atelier de fabrication qui n’a jamais disposé d’un système formel, ce travail de base n’existe souvent pas encore. Il faut le mettre en place.
C’est généralement par là que nous commençons. Non pas par la configuration du logiciel, mais par la compréhension de la manière dont le travail circule réellement dans l’atelier aujourd’hui : quelles opérations existent, combien de temps elles prennent et où se situent les véritables goulots d’étranglement. Une fois que cela est clair, la configuration de Kinetic pour le suivre est simple. Pour y parvenir, il faut poser les bonnes questions et passer suffisamment de temps sur le terrain pour comprendre ce qui se passe réellement.
Si votre atelier perd en visibilité une fois que le travail arrive sur le terrain, le problème peut être résolu, mais cela commence par les fondations, pas par le logiciel.